Wiedza = siła

Możliwe przyczyny:

1. Niewłaściwy docisk wałka drukowego do materiału.
2. Niewłaściwy stosunek docisku wałka rastrowego do wałka drukowego.
3. Zbyt mała ilość farby w systemie farbowym, kałamarzu.
4. Zużyta, uszkodzona forma drukowa.
5. Dla materiałów foliowych – brak aktywizacji podłoża do zadruku.

Możliwe rozwiązania:

1. Stworzenie systematyki druku.
2. Regularna kontrola wszystkich elementów: aniloks, forma drukowa, cylindry.
3. Użycie systemów nadzoru wideo kamerą.
4. Każdorazowo przed drukiem należy sprawdzić aktywację materiału, bądź w przypadku wątpliwości aktywacja.

Możliwe przyczyny:

1. Niewspółosiowość cylindra drukowego.
2. Zużycie łożyskowania cylindra drukowego.
3. Zużycie kół zębatych z zespole drukującym.
4. Zbyt duże naprężenie materiału drukowanego.
5. Zły montaż formy drukowej.

Możliwe rozwiązania:

1. W związku ze zużyciem części najważniejsza jest prewencja i okresowe przeglądy techniczne wszystkich podzespołów.
2. Należy sprawdzać czy maszyna drukująca spełnia standardowe warunki drukowania(naprężenie odwijania, prowadnice ciągnące itd.).

Możliwe przyczyny:

1. Brak lub za mała ilość fotoinicjatora w farbie.
2. Za niska moc lamp UV.
3. Zabrudzenie lamp, zakurzenie – zabrudzenie odbłyśnika.
4. Zbyt wysoka prędkość druku.

Możliwe rozwiązania:

1. Używanie tylko określonej standardami farby do druku.
2. Używanie tylko odpowiednich i określonych przez producenta maszyny drukowej lamp do utrwalania, regularna kontrola i wymiana lamp gdy spada jej moc.
3. Należy ustalić i przestrzegać planu czyszczenia lamp i odbłyśników.
4. Należy przestrzegać zaleceń producenta maszyny drukowej dotyczących prędkości druku.

Możliwe przyczyny:

1. Nadmierne rozcieńczenie farby rozpuszczalnikiem.
2. Użycie zbyt dużej ilości lakieru do rozjaśnienia farby.
3. Zanieczyszczony lub zużyty wałek rastrowy.

Możliwe rozwiązania:

1. Kontrola lepkości farby.
2. Kontrola i pomiar wartości wałka rastrowego.
3. Regularne czyszczenie i pomiar wałka rastrowego.
4. Kontrola zużycia wałka rastrowego za pomocą urządzeń pomiarowych.

Możliwe przyczyny:

1. Niedosuszenie pierwszej warstwy farby, farba na którą nakładamy kolejną powinna być bezwzględnie sucha.
2. Niedostateczne suszenie pomiędzy kolejnymi kolorami.
3. Nasycenie powietrza rozpuszczalnikiem w bezpośrednim pobliżu obszaru drukowania.

Możliwe rozwiązania:

1. Jeżeli to możliwe zmień zespół drukujący i umieść tak kolory aby te które miedzy sobą nie wysychają były możliwie najbardziej oddalone.
2. Sprawdź systemy suszenia między kolorami czy nie są zamknięte lub zatkane.
3. Sprawdź czy system wentylacji jest otwarty.

Możliwe przyczyny:

1. Zmiana lepkości farby w trakcie druku.
2. Nadmierna ilość rozpuszczalnika dodana przez drukarza w celu korekty lepkości.
3. W przypadku maszyn z centralnym cylindrem – zabrudzenie farby poprzez przelewanie się poprzedzającego koloru na wałek rastrowy.
4. Zabrudzenie , zatkanie wałka aniloksowego.
5. Zużycie formy drukowej, szczególnie w siatkach – przejściach rastrowych.
6. Nadmierny docisk formy drukowej, nabieranie – pompowanie farby przez matrycę drukową.
7. Odchylenie pasowania pomiędzy kolorami(już odchylenie około 50 mikrometrów powoduje widoczna zmianę kolorystyczną).

Możliwe rozwiązania:

1. Kontroluj lepkość farby w sekcji farbowej.
2. Używaj elektronicznych wiskozymetrów.
3. Kontroluj regularnie stan wałków rastrowych, mycie i konserwacja – ważne.
4. Nie przetłaczaj formy drukowej, staraj się ustawić w druku tak formę aby nie trzeba było jej później odstawiać – technika druku kiss print.
5. Kontroluj regularnie stan techniczny maszyny drukowej, jeśli to możliwe używaj narzędzi i urządzeń do zapobiegania powstawaniu luzów na kołach napędu.

Możliwe przyczyny:

1. Brak regulacji systemu naciągu maszyny, zła regulacja mechaniczna, elektroniczna lub manualna przez drukarza.
2. Błędy w montażu dwóch lub więcej użytków na obwodzie cylindra/tulei.

Możliwe rozwiązania:

1. Przeprowadź potrzebną regulację, sprawdź czy system regulujący naciski, naprężenia (load cel) działają poprawnie.
2. Przeklej formę drukową zwracając uwagę na dokładność klejenia i montażu.

Możliwe przyczyny:

1. Zanieczyszczenie rastra na matrycy drukowej
2. Uszkodzenie wałka aniloksowego
3. Jeżeli zabrudzenie, wada pojawia się w innych miejscach co któryś obrót wałka może to być zanieczyszczenie formy drukowej.
4. Listwa raklowa przepuszcza zbyt duża ilość farby na wałku rastrowym.
5. Rakla ulega uszkodzeniu i drobinki metalu zanieczyszczają wałek rastrowy – mogą uszkodzić wałek rastrowy tworząc rysy poobwodowe.

Możliwe rozwiązania:

1. Kontrola czystości matrycy drukowej, do przemywania używaj tylko środków wskazanych przez producenta lub dostawcę płyt.
2. Kontrola stanu technicznego wałka aniloksowego, delikatne obchodzenie się z powierzchnia wałka.
3. Każdorazowa wymiana noża raklowego do kolejnej pracy.
4. Używanie tylko rekomendowanych listew raklowych, kontrola zużycia.

Możliwe przyczyny:

1. Przyczyną jest niedosychanie powierzchni farby lub lakieru
2. W przypadku maszyn z centralnym cylindrem – brak lub niedostateczne chłodzenie centralnego cylindra i nawijanie ciepłej wstęgi na nawijak
3. Użycie farby ze złą równowagą schnięcia – opóźniona w stosunku do prędkości maszyny drukowej
4. Zbyt duże naprężenie nawijania wstęgi

Możliwe rozwiązania:

1. Sprawdź suszenie pomiędzy kolorami
2. Sprawdź temperaturę wałków chłodzonych
3. Ustal odpowiednią prędkość druku do czasu schnięcia farby
4. Sprawdź siły naciągu dla odwijaka i nawijaka, sprawdź poprawność działania przetworników nacisku i regulatorów naciagu

Możliwe przyczyny:

1. Farba o bardzo wysokim tacku
2. Zbyt duże pokrycie farbowe w obszarze występowania tego problemu – powyżej 300% dla papieru

Możliwe rozwiązania:

1. Należy rozcieńczyć farbę odpowiednim rozpuszczalnikiem lub zmniejszyć tack za pomocą odpowiedniej żywicy z jej składu
2. Obniż sumę wartości tonalnej do 270% – 280%

Możliwe przyczyny:

1. Różnice kątów rastra dla poszczególnych kolorów procesowych są mniejsze niż 30stp
2. Zastosowany został wałek aniloksowy z liniaturą mniejszą niż pięciokrotność liniatury formy drukowej

Możliwe rozwiązania:

1. Skoryguj zastosowane kąty rastra do wartości zalecanych w technologii druku
2. Idealna proporcja pomiędzy wałkiem anilksowym a liniaturą pracy to 5:1

Możliwe przyczyny:

1. Rysa występuje w jednym kolorze przez uszkodzenie noża raklowego i zarysowanie wałka aniloksowego, rakla przepuszcza farbę, może nastąpić również uszkodzenie formy drukowej
2. Jeżeli rysa występuje we wszystkich kolorach, może to być spowodowane materiałem zadrukowanym lub nie, przechodzącym przez unieruchomione wałki kierujące

Możliwe rozwiązania:

1. Sprawdź rakiel, wałek drukowy i formę drukową, wymień uszkodzony element
2. Znajdź miejsce, gdzie powstaje rysa we wszystkich poprzedzających kolorach, sprawdź który z wałków zatrzymuje się w trakcie druku lub skoryguj przejście wstęgi

Możliwe przyczyny:

1. Nadmiernie nafarbiony wałek aniksowy, zbyt duża pojemność wałka, zbyt mała zdolność przenoszenia farby przez formę, co powoduje zbieranie się farby na powierzchni matrycy drukowej aż do momentu gdy nadmiar przenoszony jest na podłoże drukowe
2. Częsty efekt na brzegu apli przy styku z krawędzią siatek – przejść tonalnych

Możliwe rozwiązania:

1. Zmniejsz wałek aniloksowy na mniejszą pojemność
2. Przy drukowaniu apli ze stopniowanymi brzegami zredukuj liniaturę formy drukowej lub jeśli to możliwe rozdziej na dwie formy drukowe elementy w apli i przejścia tonalne

Możliwe przyczyny:

1. Nadmierny docisk formy drukowej
2. Nadmiar farby
3. Zużycie formy drukowej
4. Jeżeli punkt rastrowy drukuje wydłużony w kierunku druku, możliwe że występuje ten efekt przy niezgodności grubości płyty i pianki – suma grubości może być wyższa lub niższa niż zalecana dla maszyny

Możliwe rozwiązania:

1. Skoryguj docisk na maszynie
2. Sprawdź poprawna wartość wałka aniloksowego
3. Wymień formę drukową
4. Sprawdź zalecaną przez producenta grubość kombinacji pianki z matrycą, skoryguj