8 przyczyny błędnego pasowania druku fleksograficznego

8 przyczyny błędnego pasowania druku fleksograficznego

jak uniknąc błedów w pasowaniu druku fleksograficznego?

Jest wiele kluczowych elementów, które decydują o wysokiej, wolnej od wad i powtarzalnej jakości druku. Należą do nich między innymi; optymalne nałożenie farby i nasycenie barw, stabilność kolorystyczna w całym nakładzie, dobra ostrość i kontrast, odwzorowanie przejść tonalnych obrazu oraz dobre pasowanie w procesie druku.

Pasowanie druku to precyzyjne wyrównanie kombinacji farb na podłożu. Niewłaściwe pasowanie nawet w najmniejszym stopniu może całkowicie zniekształcić wydruk. Błędne pasowanie wpływa bezpośrednio na dokładność odwzorowania projektu/obrazu i jego powtarzalność. Powoduje również przestoje w produkcji, konieczne do rozwiązywania problemów powstałych w druku.

Błędne pasowanie druku oznacza dla drukarni:

  • Zmarnowany czas
  • Zmarnowane materiały – podłoże plus farby
  • Dodatkowe koszty pracy maszyny i ludzi
  • Opóźnienia w dostarczaniu gotowych wydruków do klienta

W wielkim skrócie wysokie koszty!! Jak ich uniknąć? Poznaj najczęstsze przyczyny błędnego pasowania wydruku.

  1. Niedokładne mocowanie / centrowanie płyty

Niezależnie od tego, czy używasz kamer, luster, czy gołego oka, musisz dokładnie określić linię środkową cylindra drukującego, matrycy drukowej lub sleeva drukowego. Cylinder lub tuleja muszą być zamontowane w tym samym miejscu i orientacji.

  1. Koncentryczność cylindra dociskowego

Koncentryczność cylindra (strefa tolerancji dla punktów środkowych części cylindrycznej lub sferycznej) musi być jak najbardziej zbliżona do idealnej. Czujnik zegarowy, który jest zdolny do pokazywania błędów do 0,0001 cala powinien być zamontowany na podstawie magnetycznej i używany do wykonywania pomiarów ze środka i blisko każdego końca cylindra. Wytyczne dotyczące druku fleksograficznego mówią, że całkowita koncentryczność bicia nie powinna być większa niż około 0,0005 cala.

  1. Stan cylindra / płyty fotopolimerowej / tulei

Wady fizyczne,  nagromadzenie farby i smaru mogą łatwo zniekształcić reprodukowane obrazy. Dlatego dokładnie oczyść z brudu płytę, cylinder i tuleje. Sprawdź powierzchnię drukowania pod kątem uszkodzeń, takich jak nacięcia i wgniecenia.

2

  1. Stan zębatek cylindra drukującego

Brakujące zęby cylindra i brak współosiowość mogą powodować problemy z błędnym pasowaniem wydruku. Upewnij się, że wszystkie koła zębate są nienaruszone i prawidłowo ustawione. Zębatka cylindra drukowego musi pasować do czopa cylindra z tolerancją nie większą niż 0,002 cala. Upewnij się również, że zębatki są wolne od nadmiaru smaru i obcych materiałów.

  1. Nieregularny obrót cylindra

Przeciąganie lub niestabilny obrót cylindra uniemożliwia dokładne przeniesienie farby. Fotopolimer nie będzie stykał się z podłożem w odpowiednim miejscu i czasie.

  1. Nieprawidłowa kontrola naciągu wstęgi

Naciąg wstęgi to system, który obejmuje:

  • Czujnik
  • Kontrolki
  • Nawijak i odwijak
  • Wstęgę

Czujnik przekazuje sygnały błędu do sterownika, aby dostosować różnicę prędkości wstęgi. Prawidłowe pozycjonowanie czujnika ma w tym przypadku kluczowe znaczenie. Wstęga musi być podawana z zachowaniem równego poziomu naciągu, przy jednocześnie zmieniającej się średnicy rolki.

  1. „Wędrująca” wstęga

Wszelkie ruchy boczne wstęgi powodują błędną rejestrację wydruku. Kontroluj napięcie i prowadzenie wstęgi, aby utrzymać stabilne podłoże.

  1. Nieprawidłowa tolerancja

Zmiany pasowania druku mogą spowodować, że dwie litery, słowa lub drukowane obrazy będą nakładały się na siebie. Zalewki w projekcie powinny być przygotowane z uwzględnieniem możliwości technologicznych drukarni, specyfiki projektu czy umiejętności drukarza.

Wiele rzeczy może pójść nie tak na maszynie drukarskiej, ale zawsze przed drukiem upewnij się czy komponenty mechaniczne i kalibracje są prawidłowe. Pozwoli to uniknąć kosztownych konsekwencji i stresu wynikających z błędnego pasowania druku fleksograficznego. Powodzenia!

jak uniknąc błedów w pasowaniu druku fleksograficznego?



Dodaj komentarz