Jak mieć pewność, że przygotowywana przez nas płyta będzie wolna od błędów?
Płyty fotopolimerowe są niezbędną częścią procesu druku fleksograficznego. Płyta dostarcza precyzyjną ilość farby na podłoże dokładnie w miejsce, gdzie wymaga tego projekt graficzny. Ten krytyczny element w procesie druku musi być mierzony i kontrolowany, aby dostarczać powtarzalne rezultaty. Wybór odpowiedniego narzędzia pomiarowego dla płyty fleksograficznej i wdrożenie systemu kontroli jakości jest kluczowe do osiągnięcia oczekiwanego przez klienta końcowego efektu w druku.
Przyjrzyjmy się dostępnym narzędziom, które są niezbędne do dokładnego przygotowania płyt fleksograficznych do druku:
- Narzędzia do kontroli jakości obrazu przenoszonego na płytę fleksograficzną:
- Densytometr transmisyjny: stosowany do pomiaru zdjęcia maski dla płyt CTP, pomiaru zaczernienia filmu CTF oraz rozmiarów punktu zarówno na masce dla płyt cyfrowych, jak i na folii CTF (np. Techkon DENS, X-Rite),
- Mikroskop optyczny lub cyfrowy 100-200x: używany do kontroli wyników testu focusa lasera, kontroli ogólnej ostrość obrazu po zdjęciu maski dla płyt cyfrowych oraz poprawności wyprocesowania filmu CTF (np. Vitiny, optyczny mikroskop 100-200x).
- Narzędzia do kontroli jakości produkcji płyt:
- Mikrometr/Grubościomierz: używany do pomiaru grubości płyt, głębokości reliefu oraz kontroli puchnięcia płyt solwentowych (np. mikrometr stacjonarny lub ręczny),
- Mikroskop 100-200x: używany do kontroli wizualnej reprodukowania punktu na matrycy drukowej oraz szczegółowych elementów obrazu (np. optyczny mikroskop lub cyfrowy mikroskop USB/HDMI Vitiny),
- Przyrząd do pomiaru płyt: używany do pomiaru rozmiarów punktu na masce oraz na wyprocesowanej płycie fotopolimerowej, dobrze jeżeli posiada możliwość porównania wartości z maski i gotowej płyty fotopolimerowej w formie graficznej lub liczbowej (np. Troika PIIP HD, Flexo Control),
* porównanie wartości na masce i gotowej płycie polimerowej
- Przyrząd 3D do pomiaru płyt: używany do pomiaru wartości przestrzeni pomiędzy punktami i poprawnego wymycia lub wyrwania w tych obszarach, wielkości punktów rastrowanych na matrycy oraz określenia zużycia płyty dla płyt po druku (np. Troika AniCam Flexo QC, Micro Dynamics),
- Miernik światła UVA: używany do pomiaru mocy lamp naświetlających oraz oceny ich żywotności (np. miernik UVA Kunhast).
Jakie są właściwe procedury kontroli jakości produkcji płyt? Jak te narzędzia są wdrażane w przygotowalni płyt?
- PIERWSZY ETAP
Narzędzia: Densytometr transmisyjny i mikroskop optyczny lub cyfrowy.
*mikroskop optyczny oraz USB *densytometr transmisyjny Techkon
Konwencjonalna produkcja płyt.
- Sprawdzić negatyw pod kątem zadrapań i otworów.
- Sprawdzić poprawność wyświecenia obrazu: lustro, negatyw – pozytyw.
- Używając densytometru transmisyjnego sprawdzić zaczernienie negatywu Dmax i Dmin.
Cyfrowe przygotowanie płyty.
- Sprawdzić maskę pod kątem zadrapań i otworów.
- Używając densytometru transmisyjnego wykonać raz w miesiąc lub dla każdej nowej partii płyt kontrolę maski węglowej, jak również test focusa.
- DRUGI ETAP.
Narzędzie: Mikrometr i Miernik UVA.
*mikrometr i miernik UVA
- Używając mikrometru zmierzyć i zapisać grubość płyty polimerowej.
- Używając miernika UVA zmierzyć i zapisać moc lamp na rozgrzanych świetlówkach.
- TRZECI ETAP.
Kontrola wizualna.
*kontrola negatywu CTF *kontrola płyty CTP ze zdjętą maską
Konwencjonalna produkcja płyt.
- Sprawdzić czy negatyw jest czytelny odczytując po stronie emulsji negatywu. Oczyścić negatyw, folie próżniową, szufladę ze wszystkich pozostałości polimeru i zanieczyszczeń używając bezpyłowych ścierek oraz dedykowanej chemii.
Cyfrowe przygotowanie płyty.
- Sprawdzić czy czarna maska (przednią płaszczyzną płyty skierowaną do góry) jest nieczytelna. Przed głównym naświetlaniem oczyścić płytę ze wszystkich pozostałości maski lub polimeru, które mogły by przesłonić naświetlany obraz.
- CZWARTY ETAP.
Narzędzie: Mikrometr.
- Po naświetleniu wymyciu i wysuszeniu płyty , ponownie zmierzyć jej grubość (mikrometr), aby upewnić się, że materiał jest całkowicie suchy, a dla płyt solwentowych czy rozpuszczalnik został w pełni odparowany.
- PIĄTY ETAP.
Narzędzie: Mikrometr.
- Po wyprocesowaniu płyty należy, przy użyciu mikrometru potwierdzić, że płyta posiada odpowiednią wartość reliefu dla danej grubości polimeru i skontrolować grubość podstawy.
- Przykład: (płyta 1,14mm); wartość podstawy – 0,55mm – 0,75mm
- Przykład: (płyta 1,70mm); wartość podstawy – 0,80mm – 1,10mm
- SZÓSTY ETAP.
Kontrola wizualna.
- Dla płyt solwentowych, wykonać test z papierem, aby upewnić się, że płyta została prawidłowo pozbawiona kleistości (arkusz papieru powinien się łatwo odczepiać od powierzchni druku).
- Zgiąć płytę, aby upewnić się, że nie ma na niej pęknięć wynikających ze zbyt silnego naświetlania UV-C.
Dodatkową korzyść w postaci braku różnic w kolorystyce odniosą, drukarnie wykonujące pomiar rozmiarów punktu na wyprocesowanej płycie. Na każdym poszczególnym fotopolimerze opuszczającym przygotowalnię płyt w pliku graficznym pracy powinien zostać umieszczony pasek kontrolny w celu sprawdzenia i pomiaru rozmiarów punktów rastrowych. Pozwoli to zapobiec możliwym problemom z naświetleniem lub uszkodzeniem punktów podczas obróbki, przed dostarczeniem do druku.
Zarówno maskę, jak i gotową płytę, można zmierzyć przy użyciu przyrządu do pomiaru płyt, aby potwierdzić poprawność warunków produkcji płyty. Poniższy obraz jest przykładem takiego pola kontrolnego.
Przy niewielkim szkoleniu i ustanowieniu prawidłowych procedur kontroli płyt, ich produkcja może stać się niezawodnym, przewidywalnym oraz w pełni kontrolowanym elementem Waszego procesu druku.
