Show me the money!!! $$$ – rozwiązania na trudne czasy

Drastyczny wzrost kosztów energii elektrycznej, ogrzewania, wody oraz wielu surowców stosowanych w druku fleksograficznym powoduje radykalną zmianę myślenia o naszym biznesie. Każda drukarnia fleksograficzna koncentruje się obecnie na poszukiwaniu rozwiązań ograniczających koszty produkcji. Dużym wyzwaniem staje się zachowanie wysokiego poziomu jakości druku, zwiększenie wydajności przy jednoczesnym ograniczeniu kosztów, aby utrzymać rentowność produkcji. Gdzie kryją się ogromne koszty w dziale prepressu i  postpressu? Jak można je ograniczyć?

Obróbka polimerów – gdzie kryją się ogromne koszty?

  • płyty flexograficzne wymywane rozpuszczalnikami – NYLOSOLV czy SOLVIT zużywają ich około 6 litrów na m² w trakcie procesu obróbki. Wzrost cen rozpuszczalników jest dzisiaj znaczący.
  • podczas obróbki polimer absorbuje dużą część rozpuszczalników, co powoduje jego pęcznienie, a płyty muszą być następnie poddane procesowi suszenia, który trwa od 2 do 3 godzin. Drukarnie najczęściej wykorzystują do tego elektryczne dmuchawy, które pracują non stop, aby osuszyć polimer i zapewnić ciągłość produkcji. Przy obecnych stawkach za energię elektryczną koszty suszenia płyt solwentowych są ogromne.
  • czas poświęcony na obróbkę płyty solwentowej jest kosztem pracowniczym, który może być lepiej wykorzystany na produkcję gotowego produktu;
  • koszty utylizacji ciekłych odpadów produkcyjnych w tym rozpuszczalników cały czas rosną;
  • o kosztach wpływu na środowisko pracy, operatorów nie wspominając….
  • w parze z procesorami solwentowymi działają zasilane często prądem zaawansowane systemy wentylacji, dopalaczy oparów itp;
  • w przypadku firm, które destylują rozpuszczalniki dzięki temu, że posiadają odpowiednią technologię ich zużycie energii elektrycznej jest znaczące. Emisja CO2 nie jest również bez znaczenia. Oczywistym jest również, że taka inwestycja wiąże się ze znaczącymi kosztami związanymi z instalacjami wentylacyjnymi.
  • jeżeli drukarnia korzysta z zewnętrznej przygotowalni to czas oczekiwania na gotową matrycę jest liczony nie w godzinach, a w dniach. Kosz usługi jest coraz wyższy biorąc pod uwagę powyższe, a utracony czas powoduje nieplanowane przestoje i generuje straty. Osobną kwestią są rosnące koszty logistyki pomiędzy drukarnią, a przygotowalnią zewnętrzną.

Show me the money!!! $$$

Płyta wymywana wodą

Płyta wodna to najkrótszy czas obróbki płyty, który wynosi 45 minut. W procesie nie używa się agresywnych rozpuszczalników. Płyta wymywana wodą nie puchnie przez co wymaga jedynie 10 min suszenia. Eliminacja solwentu to duże oszczędności kosztów, czasu i energii. Płyta wodna spełnia wysokie właściwości jakościowe. Drobne płaskie flat topowe punkty, trwałe nawet przy bardzo długich nakładach oraz wysokich prędkościach druku, bez efektu niekontrolowanego nabierania farby, to jest to, za co drukarze cenią polimery wymywane wodą. Nawet najmniejsze rastry na matrycy uzyskują podstawę i kształt pozwalający na stabilny i powtarzalny druk.

Własna przygotowalnia CTP

Własna przygotowalnia wodna, samodzielne przygotowanie płyt to zdolność do uzyskania powtarzalnych i standaryzowanych wydruków, a trwałość płyt w archiwizowaniu pozwala na bezproblemowe wznowienia. Nawet przy dużych nakładach oznacza to, że klient końcowy może być pewny co do ich jakości, a efekt druku jest w 100% przewidywalny. Drukarnia ma pełną kontrolę procesu i kosztów dzięki czemu elastycznie dostosowuje pracę urządzeń do własnych potrzeb.

Inwestycja w nowoczesną przygotowalnie wodną to skrócenie czasu przygotowania formy drukowej do 45 minut. Pracujące na płytach wodnych przygotowalnie podkreślają, że każda płyta wychodzi za pierwszym razem bez błędów, co zdecydowanie zmniejsza ilość odpadów, a operatorzy doceniają wyższy komfort obróbki matryc.

Kiedy zmiana solwentu na wodę i uruchomienie własnej przygotowalni się opłaca?

Link do kalkulatora

Procedury mycia aniloksów i polimerów – gdzie kryją się wysokie koszty?

  • ręczne mycie aniloksów i płyt oznacza duże zużycie detergentu i wody;
  • długi i żmudny proces mycia, płukania, suszenia to wysokie koszty osobowe;
  • mycie ręczne nie gwarantuje doskonałej i identycznej dokładności mycia na całej powierzchni mytego elementu;
  • brak odpowiednich procedur mycia powoduje częste uszkodzenia drogiego polimeru lub powierzchni aniloksa, który trzeba regenerować;
  • brak standaryzacji mycia aniloksów powoduje straty na farbie, wydłuża czas zmiany koloru i zwiększa zużycie noży raklowych;
  • brak standaryzacji mycia polimerów jest zagrożeniem dla powtarzalnej jakości druku i rosnących kosztów przestojów wynikających z ponownego użycia niedomytych lub uszkodzonych płyt;
  • niewłaściwe przechowywanie polimerów i aniloksów może powodować ich uszkodzenie, a zatem dodatkowe koszty;
  • źle dobrany detergent nie gwarantuje skuteczności i zwiększa koszty mycia.

Show me the money!!! $$$

Mycie aniloksów – stosując ultradźwiękową metodę mycia zyskujesz:

  • oszczędności związane z wyeliminowaniem niepotrzebnych regeneracji;
  • ograniczenie strat surowców;
  • zmniejszenie kosztów osobowych;
  • szybki, kilkunastominutowy proces mycia nawet kliku aniloksów jednocześnie;
  • niższe kosztu zużycia energii;
  • mycie ultradźwiękami z użyciem skutecznych detergentów dostosowanych do rodzaju farb stosowanych w drukarni gwarantuje wysoką skuteczność mycia;
  • nowoczesna myjnia ultradźwiękowa pracuje w obiegu zamkniętym, posiada system filtracji zapewniający długą pracę maszyny z wykorzystaniem jednego roztworu detergentu i wody.

Mycie płyt polimerowych – pełna automatyzacja procesu mycia to:

  • nawet 90 % oszczędności czasu pracy operatora pozwala na lepsze wykorzystanie zasobów ludzkich;
  • koszty automatycznego mycia polimerów stanowią jedynie 33% kosztów mycia ręcznego;
  • automatyczna myjnia pracuje w obiegu zamkniętym zużywając zdecydowanie mniej detergentu;
  • mniejsze zużycie prądu – w procesie płyny nie są podgrzewane, a długość procesu/czas pracy maszyny dostosowuje się do stopnia zabrudzenia polimeru;
  • bez oparów, bez kosztownych instalacji i bezpiecznie dla operatora
  • sekwencyjna praca urządzenia ogranicza zużycie energii;
  • do minimum zredukowana możliwość uszkodzenia płyty podczas mycia;
  • mniej przestojów w produkcji ze względu na wysoką skuteczności i jakość mycia;
  • w procesie mycia ważne, aby używać odpowiednio dobranych i przetestowanych detergentów;
  • stosowanie regularnych procedur automatycznego mycia wydłuża żywotność polimerów.

Każda automatyzacja procesów z wykorzystaniem innowacyjnych maszyn i urządzeń przekłada się na duże oszczędności. Rozważając zakup myjki warto przeanalizować koszty inwestycji vs. wynajem maszyny. Nie trzeba kupować urządzenia, aby móc z niego korzystać. Maszyna w abonamencie to proste zasady i wiele korzyści bez żadnych ukrytych kosztów. Dodatkowo, warto rozważyć dostępne formy finansowania inwestycji z wykorzystaniem dotacji unijnych oraz profesjonalnym wsparciem w zakresie ich pozyskania.

Zapraszamy do współpracy!