Przygotowalnia wodna, czy solwentowa? Branża opakowaniowa stale podwyższa wymagania jakościowe przy jednoczesnym, skracaniu czasu na realizację kolejnych zleceń. Ciągła presja ze strony zleceniodawców powoduje, że każda drukarnia chce mieć pełną kontrolę nad procesem produkcyjnym i to w każdym jego aspekcie. To właśnie dlatego branża fleksograficzna inwestuje w nowe technologie, próbuje nadążyć za trendami i wymaganiami rynku. Wszystko po to, aby być o krok przed konkurencją. Inwestycje, rozwój i zmiany mają służyć zapewnieniu stałej oraz powtarzalnej jakości przy zachowaniu optymalnych kosztów druku. Drukarnie inwestują coraz częściej we własne przygotowalnie aby móc w pełni kontrolować proces przygotowanie płyt. Również sprawić aby proces przygotowania matryc był bardziej opłacalny, szybko reagować na awaryjne sytuacje i mieć lepszą kontrolę nad jakością druku.

Niezależność, kontrola kosztów, wydajności i wysoka jakości druku

Oczywistą zaletą wykonywania matryc drukowych we własnej przygotowalni wodnej  jest właśnie pełen nadzór nad jakością i procesem, ale również skrócenie czasu oczekiwania na matryce. Dodatkowo, dzięki własnemu wytwarzaniu matryc drukarnia jest bardziej elastyczna zarówno w zakresie zmian harmonogramu produkcji. Również czas reagowania na nieprzewidziane sytuacje jak np. uszkodzenie płyty lub pilna zmiana projektu jest zdecydowanie krótszy. Dla drukarni, które rozważają  samodzielne wytwarzanie matryc, płyta wodna jest optymalnym wyborem, który pozwoli zarządzać jakością, kontrolować produkcję jednocześnie równoważąc koszty wysoką i powtarzalną jakością oraz wyższą wydajnością.

Skontaktuj się z nami

Inwestycja w przygotowalnię wodną jest korzystniejsza niż w solwentową, której linie do procesowania płyt fotopolimerowych są dużo droższe od systemów do obróbki płyt wodno-wymywalnych. Trzeba się również liczyć z zaostrzającymi się przepisami dotyczącymi emisji CO2 oraz ograniczaniem wpływu innych czynników, które zagrażają środowisku. W parze z procesorami solwentowymi musi iść inwestycja w zaawansowane systemy wentylacji, dopalaczy oparów itp.  W przypadku płyt wodnych japońskiej firmy TOYOBO roztwór powstały z rozpuszczalnika – wody, detergentu i polimeru w większości można odprowadzać do sieci kanalizacyjnej, a przepisy to regulujące określa lokalny odbiorca ścieków. Używane w procesie, w niewielkiej ilości detergenty mają podobny skład do środków używanych w automatycznych zmywarkach do naczyń i są w stu procentach ekologiczne. W związku z tym koszty ograniczania wpływu produkcji na środowisko są  niewspółmiernie niższe od stosowanych w przygotowalniach solwentowych. Brudny rozpuszczalnik producent musi poddać destylacji aby w większej części był ponownie użyty, proces zużywa dużą ilość energii co zwiększa emisję CO2, nie wspominając kilku godzinnym procesie suszenia polimeru solwentowego.

Dowiedz się więcej podczas indywidualnej konsultacji

Własna przygotowalnia wodna – w całym przedsięwzięciu inwestycji w przygotowalnię wodną koszt polimeru / surowca  nie jest najważniejszy, często za tym kosztem kryje się wiele korzyści, które mogą okazać się bardzo znaczące w długoterminowej pracy z dostawcą: serwis, bezpieczeństwo, komfort, jakość, standaryzacja procesu, czas, a co za tym idzie…konkretne oszczędności.

Przygotowalnia wodna CtP- jak klienci Print Systems oceniają jej uruchomienie z perspektywy czasu?

Cyfrowy TOMEX ma łatwiej i elastycznie reaguje na potrzeby klienta

„Wybraliśmy według naszej wiedzy rozwiązanie optymalne pod względem parametrów technicznych oraz ekonomicznych. Inwestycja we własną przygotowalnię pozwala nam na szybsze reagowanie na spływające zamówienia, zwłaszcza te z bardzo krótkim terminem realizacji (czyli ktoś zapomniał zamówić). Jesteśmy w stanie dosłownie „uratować” klienta elastycznie dostosowując plan pracy. Przygotowalnia wodna CtP – dzięki tej inwestycji mamy możliwość zapraszania klienta na wydruk próbny z opcją wprowadzania korekt np. zmian kolorystyki na miejscu, przy kliencie. Udało się nam uwolnić od często pojawiających się komplikacji związanych z całkowitym przerywaniem pracy przy zniszczonym polimerze. Teraz wznowienie produkcji stało się kwestią kilkudziesięciu minut, a nie jak dotychczas – jednego lub dwóch dni.” – powiedział Tomasz Woźniczko, Właściciel TOMEXu.

TOMEX dzięki wprowadzeniu technologii CtP rozwija wewnętrzne prace badawcze. Własna przygotowalnia wodna pozwala bez ograniczeń przeprowadzać samodzielne testy, a wnioski/ efekty przeprowadzanych eksperymentów natychmiast przekładać na nowy polimer lub kolejny nowy test. Takie możliwości skracają proces badawczy do jednego dnia, bez konieczności przekładania kolejnych etapów druku.

Duni przeszło na wodną stronę mocy i ograniczyło koszty pracy

Prawie dwa lata od zrealizowanej inwestycji we własną przygotowalnię ocenia Paweł Leszczyk, Efficiency Manager, Duni – „ Rezultaty pracy wodnej przygotowalni CtP w Duni pokazują nasze twarde dane produkcyjne. Wskazują one na skrócenie czasu przygotowania formy drukowej o ok. 40%. Każda płyta wychodzi za pierwszym razem bez błędów, co zdecydowanie zmniejsza ilość odpadów. Inwestycja wpłynęła pozytywnie na zmianę organizacji pracy w przygotowalni z pracy dwuzmianowej na jednozmianową. To generuje duże oszczędności kosztów pracy. Operatorzy doceniają wyższy komfort obróbki matryc. Teraz jest im łatwiej kontrolować cały proces, który wymaga mniej czynności manualnych.” Przygotowalnia wodna CtP rozwiązała wiele dotychczasowych problemów w produkcji.

KIMM zyskuje nowych klientów

Po kilku miesiącach działania w oparciu o własne urządzenie CtP udało się w firmie KiMM skrócić czas przygotowania płyty o ok. 40%. Koszty produkcji zmniejszyły się o koszt usług zewnętrznych i transport. Wysoka jakość jest teraz osiągalna i powtarzalna oraz w pełni kontrolowana przez właściciela. „W odpowiednim momencie udaje się nam eliminować nawet drobne błędy nie wydłużając czas realizacji zleceń. Wprowadzenie technologii CtP spowodowało wzrost liczby klientów, ponieważ firma może realizować najbardziej wymagające projekty.” – mówi Maciej Mazek, właściciel firmy KiMM.

Rolflex ceni sobie niezależność

Połączenie technologii CtP z wodno-wymywalnymi płytami polimerowymi TOYOBO zwiększyło efektywność procesu przygotowania płyt do druku i pozwoliło uzyskać wysoką jakość przy jednoczesnym wyeliminowaniu szkodliwego solwentu. W ocenie właściciela nowoczesna i własna przygotowalnia wodna oznacza dla ROLFLEX-u pełną niezależność, elastyczność oraz szybkość reagowania na stale rosnące oczekiwania zleceniodawców firmy.

Stabilny proces produkcyjny

Utrzymuj koszty na stałym poziomie, jednocześnie poprawiając wydajność – o tym myśli każdy odpowiedzialny za proces druku. Przy stale rosnącej konkurencji spójność marki/opakowań (idealnie odwzorowanie kolorów i wysoka jakość) jest najistotniejszym czynnikiem przesądzającym o efektach końcowych druku. Wykorzystanie technologii wodnej w procesie wytwarzania płyt we własnym zakresie jest bardzo korzystne zarówno dla drukarni, jak i właścicieli marek. Własna przygotowalnia wodna, samodzielne przygotowanie płyt to zdolność do uzyskania spójnych i stabilnych wydruków i dodruków, nawet przy dużych nakładach, oznacza, że ​​kolory i jakość mogą być gwarantowane, druk zawsze kontrolowany, a jego efekty w 100% przewidywalne. Własna przygotowalnia wodna to pewna inwestycja.

Zespół Redakcyjny Print Systems