Cztery i pół przyczyny dlaczego ta sama praca drukowana w różnych drukarniach wygląda inaczej.

Cztery i pół przyczyny dlaczego ta sama praca drukowana w różnych drukarniach wygląda inaczej.

Niestabilne minimalne punkty drukowe na Magencie.

Czwartkowe przedpołudnie. Na wyświetlaczu telefonu Marka – Przedstawiciela Handlowego jednej z drukarni fleksograficznych pojawia się znajome nazwisko jednego z jego klientów. Współpracują już od jakiegoś czasu, Klient zamawia całkiem niezłe ilości etykiet, chociaż Marek wie, że część swoich prac Klient zamawia u jego konkurencji. Marek odbiera telefon i w słuchawce słyszy znajomy głos:

Cześć Marek. Jest mega pilna sprawa. Mam palety z towarem praktycznie na samochodach, a nie mam etykiet, żeby je okleić. Nasz drugi dostawca się nie wyrobił, no i mamy problem. Właśnie wysyłam Ci mailem pracę, a jutro kurier dostarczy ci wydrukowaną wcześniej etykietę. Na kiedy jesteś w stanie mi to wydrukować? To musi wyglądać tak samo jak to co Ci wysyłam!

Sytuacja niemożliwa do zaistnienienia? Tak… ale tylko w części dotyczącej telefonu od klienta. W dzisiejszych realiach rynkowych, to Marek musi wykonać sporo telefonów, wykorzystać wachlarz swych umiejętności handlowych, aby klient chciał przenieść do niego pracę, którą obecnie drukuje gdzieś indziej. Bez znaczenia czy są to sytuacje losowe, warunki handlowe, możliwości technologiczne czy konieczność posiadania min. dwóch dostawców, praktyki przenoszenia lub drukowania równolegle tej samej pracy w kilku miejscach nie są czymś niezwykłym. Bezpieczeństwo logistyczne rozumiane jako konieczność zapewnienia ciągłości produkcji czy międzynarodowy charakter podmiotów zlecających druk, niejednokrotnie wręcz wymuszają konieczność posiadania dwóch lub więcej dostawców drukujących tą samą pracę, w tym samym czasie. Wymagania Klienta, co do efektu końcowego, są jednoznaczne. Oba produkty mają wyglądać identycznie. Etykieta drukowana w Drukarni A ma być taka sama jak ta drukowana w Drukarni B i vice versa.
Na przykładzie z realnego życia przyjrzyjmy się zatem sytuacji w jakiej znalazł się nasz tajemniczy Klient, przenoszący swoją pracę do drukarni Marka oraz na co Marek powinien zwrócić uwagę chcąc sprostać oczekiwaniom Klienta.
Jakiś czas temu zgłosił się do nas Klient drukujący to samo opakowanie w kilku różnych miejscach, otrzymując kilka różnych efektów końcowych. Klient poprosił nas o analizę przyczyn różnic kolorystycznych na obu przedrukach.
Zdjęcia użyte w tym artykule są zdjęciami porównawczymi pokazującymi te same miejsca na obu opakowaniach. Po analizie przedruków oraz obu procesów produkcji opakowań wskazaliśmy poniższe przyczyny jak źródła możliwych różnic kolorystycznych na obu przedrukach.

Przyczyna 1: Różnice wynikające z graficznego przygotowania projektu do druku oraz przygotowania proof-a.

Mimo iż w teorii obie drukarnie pracowały na tych samych plikach, to wewnętrznie adaptowały je do wymagań druku fleksograficznego w charakterystyczny dla siebie (czytaj swojego procesu druku) sposób. W przypadku korzystania z zewnętrznej firmy adaptującej projekt i/lub przygotowującej matryce drukowe konieczne jest posiadanie aktualnych profili kolorystycznych wykonanych z zachowaniem zasad standaryzacji druku, tzn. dedykowanych pod dane podłoże drukowe, pod daną maszynę drukującą, pod właściwe dla specyfiki pracy wałki rastrowe i farby drukarskie.
Nie bez znaczenia na tym etapie jest również sposób przygotowania proof-a oraz urządzenia pomiarowe stosowane w tym procesie. O ile w ogóle są stosowane. Kalibracja monitorów w kontekście powyższego jest wymaganiem koniecznym.
Błędy lub różnice popełnione na tym etapie są bardzo trudne (o ile w ogóle możliwe) do nadrobienia podczas druku. Konieczność takiego nadrabiania jest czaso – a co za ty idzie – kosztochłonna.

Różne-kąty-rastrów_PrintSystems
To samo miesce na obu próbkach z zastosowaniem różnych kątów rastrów.
Przyczyna 2: Różnice wynikające z zastosowanych płyt drukowych, sposobu ich przygotowania, sprzętu na jakim były przygotowywane.

Płyta płycie nie równa. Mimo wyrównanego poziomu jakościowego płyt dostępnych obecnie na rynku stosowanie różnych płyt w procesie druku tej samej etykiety czy opakowania może wpływać na ich wygląd końcowy. Mam tu na myśli głównie sposób w jaki płyty oddają farbę na podłoże (transfer farby), możliwości reprodukcji minimalnych punktów drukowych czy w końcu samą wytrzymałość w druku dłuższych nakładów. Zakładając nawet, że wykonujemy dwie różne płyty z tego samego pliku, jest bardzo prawdopodobne, że drukując bez żadnych kalibracji (tj. profili kolorystycznych, krzywych przyrostu punktu, itp.) otrzymamy dwa różne efekty końcowe. Istotny jest również prawidłowy dobór parametrów rastrowania danej płyty do charakteru produkcji.

Niestabilne minimalne punkty drukowe na Magencie. Powyżej różnice w transferze farby na apli.
Dwa górne zdjecia przedstawiają niestabilne minimalne punkty drukowe na Magencie, a dwa dolne różnice w transferze farby na apli.
Powyżej różnice w przyroście punktu.
Powyżej różnice w przyroście punktu.

Źle dobrane parametry przygotowania płyty mogą przełożyć się na zmniejszenie jej żywotności, ścieranie się małych punktów drukowych, a co za tym idzie powstawanie różnic kolorystycznych pomiędzy początkiem, a środkiem i końcem druku.

Stan jakościowy urządzeń do obróbki płyt nie pozostaje bez znaczenia w tej układance. Stare, nie konserwowane urządzenia lub urządzenia o parametrach nie dobranych do obróbki nowoczesnych płyt CtP mogą powodować te same problemy, co źle dobrane parametry przygotowania płyt.

Przyczyna 3: Różnice wynikające z zastosowania farb różnych dostawców, różnych receptur farbowych.

Niejednokrotnie spotykamy się z sytuacją, gdzie dany, niestandardowy kolor mieszany jest przez operatorów „na potrzeby chwili”. Brak jakichkolwiek receptur farbowych uniemożliwia ich odtworzenie w przyszłości, w przypadku zaistnienia takiej konieczności.

Różnice-wynikające-z-zastosowania-farb-różnych-dostawców_PrintSystems
Pierwsze dwa zdjęcia widoczne różnice w recepturze farbowej lub źle dobrany kolor Pantone. Zdjecia na dole – różnica w recepturze farbowej lub źle dobrany kolor pantone + różnice w przyroście punktu.

Również w przypadku farb procesowych CMYK pochodzących od różnych producentów, mogą występować różnice kolorystyczne wynikające z różnej pigmentacji farby.  Zalecane jest stosowanie jednego typu farb pod dane prace w szczególności gdy proces kalibracji o którym wspomniałem w „Przyczynie 1” przeprowadzony został z uwzględnieniem danego typu/producenta farby.

Przyczyna 4: Różnice wynikające z zastosowanych wałków rastrowych i/lub ich stanu.

Wałek rastrowy jest sercem maszyny drukującej. Jest odpowiedzialny za dostarczenie ściśle określonej ilości farby na matryce drukarską. W związku z tym jakość wałka rastrowego ma kolosalny wpływ na jakość druku. Pojemność aniloksa dopasowujemy do ilości farby, jaką chcemy nałożyć na materiał. W zależności od liniatury pracy dobieramy również liniaturę aniloksa. Błędy lub różnice w dobraniu obu parametrów (tj. liniatury i pojemności) wałka rastrowego skutkują różnicami w druku. A w połączeniu z farbami różnych dostawców, tworzą trudną do kontroli kombinację przyczyn możliwych problemów w druku.

Nawet dobrze dobrane parametry wałków rastrowych nic nie pomogą, gdy faktyczny stan danego wałka jest daleki od jego stanu znamionowego. Poniższe zdjęcie przedstawia ten sam wałek przed i po czyszczeniu.

Lewa strona: Wałek rastrowy przed myciem. Prawa strona: Wałek rastrowy po umyciu. Pomiary wykonane za pomocą urządzenia TROIKA ANICAM
Lewa strona: Wałek rastrowy przed myciem. Prawa strona: Wałek rastrowy po umyciu. Pomiary wykonane za pomocą urządzenia TROIKA ANICAM

Powyższe pomiary obrazują różnice w pojemności komórek wałka rastrowego przed i po jego umyciu. Różnica wskazana w pomiarze to ponad 30%. Tak duża różnica pomiędzy tym, co jest napisane w karcie technologicznej wałka, a rezultatami druku jakie faktycznie otrzymujemy, nie może pozostać bez wpływu na kolorystykę przedruku. Jest to zatem jedna z możliwych przyczyn różnic kolorystycznych w druku. Standaryzacja wałków aniloksowych oraz ich regularna kontrola jest bardzo istotnym czynnikiem, szczególnie w przypadku tak „delikatnego” tematu jakim jest konieczność uzyskania tych samych wyników w druku, co drukarnia konkurencyjna.

Zbliżamy się do końca naszej analizy. Zarówno Marek jak i jego klient powinni zastanowić się nad powyższymi aspektami, aby uniknąć błędów popełnionych już wcześniej przez innych.

Aha…… Pewnie zastanawiacie się gdzie podziała się połowa przyczyny, o której pisałem w tytule artykułu. Otóż ta połowa to mix wszystkich wymienionych powyżej oraz tych, które nie zostały poruszone w tym artykule. Druk fleksograficzny jest skomplikowanym procesem obejmującym wiele połączonych ze sobą aspektów. Jak przetrwać tym gąszczu? Jak zapobiec sytuacjom opisanym powyżej?
Odpowiedź jest prosta: Stosując procedury kontroli na każdym z etapów, standaryzując do bólu cały proces. Wprowadzać punkty kontrolne w procesach, mierzyć i kontrolować kluczowe ich aspekty, tak aby znać wynik działania jeszcze przed jego rozpoczęciem. Ale to już temat na kolejny artykuł……

Autor: 

Przemysław Aranowski – Dyrektor Sprzedaży w Print Systems.

 

 

 



Dodaj komentarz