Kontrola jakości płyt

Kontrola jakości płyt

Pomiar płyt fotopolimerowych_PrintSystems

Jak mieć pewność, że przygotowywana przez nas płyta będzie wolna od błędów?

Płyty fotopolimerowe są niezbędną częścią procesu druku fleksograficznego. Płyta dostarcza precyzyjną ilość farby na podłoże dokładnie w miejsce, gdzie wymaga tego projekt graficzny. Ten krytyczny element w procesie druku musi być mierzony i kontrolowany, aby dostarczać powtarzalne rezultaty. Wybór odpowiedniego narzędzia pomiarowego dla płyty fleksograficznej i wdrożenie systemu kontroli jakości jest kluczowe do osiągnięcia oczekiwanego przez klienta końcowego efektu w druku.

Pomiar płyt fotopolimerowych_PrintSystems

Przyjrzyjmy się dostępnym narzędziom, które są niezbędne do dokładnego przygotowania płyt fleksograficznych do druku:

  1. Narzędzia do kontroli jakości obrazu przenoszonego na płytę fleksograficzną:
  • Densytometr transmisyjny: stosowany do pomiaru zdjęcia maski dla płyt CTP, pomiaru zaczernienia filmu CTF oraz rozmiarów punktu zarówno na masce dla płyt cyfrowych, jak i na folii CTF (np. Techkon DENS, X-Rite),
  • Mikroskop optyczny lub cyfrowy 100-200x: używany do kontroli wyników testu focusa lasera, kontroli ogólnej ostrość obrazu po zdjęciu maski dla płyt cyfrowych oraz poprawności wyprocesowania filmu CTF (np. Vitiny, optyczny mikroskop 100-200x).
  1. Narzędzia do kontroli jakości produkcji płyt:
  • Mikrometr/Grubościomierz: używany do pomiaru grubości płyt, głębokości reliefu oraz kontroli puchnięcia płyt solwentowych (np. mikrometr stacjonarny lub ręczny),
  • Mikroskop 100-200x: używany do kontroli wizualnej reprodukowania punktu na matrycy drukowej oraz szczegółowych elementów obrazu (np. optyczny mikroskop lub cyfrowy mikroskop USB/HDMI Vitiny),
  • Przyrząd do pomiaru płyt: używany do pomiaru rozmiarów punktu na masce oraz na wyprocesowanej płycie fotopolimerowej, dobrze jeżeli posiada możliwość porównania wartości z maski i gotowej płyty fotopolimerowej w formie graficznej lub liczbowej (np. Troika PIIP HD, Flexo Control),

Przyrząd do pomiaru płyt flekso_PrintSystems
* porównanie wartości na masce i gotowej płycie polimerowej

  • Przyrząd 3D do pomiaru płyt: używany do pomiaru wartości przestrzeni pomiędzy punktami i poprawnego wymycia lub wyrwania w tych obszarach, wielkości punktów rastrowanych na matrycy oraz określenia zużycia płyty dla płyt po druku (np. Troika AniCam Flexo QC, Micro Dynamics),
Pomiar płyty_widok 3d_PrintSystems
*punkty na matrycy w 3D              
Wysokość punktów płyty flekso_PrintSystems
*wysokość punktów i przestrzenie pomiędzy punktami

 

  • Miernik światła UVA: używany do pomiaru mocy lamp naświetlających oraz oceny ich żywotności (np. miernik UVA Kunhast).

Jakie są właściwe procedury kontroli jakości produkcji płyt? Jak te narzędzia są wdrażane w przygotowalni płyt?

  1. PIERWSZY ETAP

Narzędzia: Densytometr transmisyjny i  mikroskop optyczny lub cyfrowy.

Pomiar_urządzenia

*mikroskop optyczny oraz USB               *densytometr transmisyjny Techkon

Konwencjonalna produkcja płyt.

  • Sprawdzić negatyw pod kątem zadrapań i otworów.
  • Sprawdzić poprawność wyświecenia obrazu: lustro, negatyw – pozytyw.
  • Używając densytometru transmisyjnego sprawdzić zaczernienie negatywu Dmax i Dmin.

Cyfrowe przygotowanie płyty.

  • Sprawdzić maskę pod kątem zadrapań i otworów.
  • Używając densytometru transmisyjnego wykonać raz w miesiąc lub dla każdej nowej partii płyt kontrolę maski węglowej, jak również test focusa.
  1. DRUGI ETAP.

Narzędzie: Mikrometr i Miernik UVA.

Mikrometr i miernik UVA_PrintSystems
  *mikrometr i miernik UVA

  • Używając mikrometru zmierzyć i zapisać grubość płyty polimerowej.
  • Używając miernika UVA zmierzyć i zapisać moc lamp na rozgrzanych świetlówkach.
  1. TRZECI ETAP.

Kontrola wizualna.

Pomiar_Vitiny

*kontrola negatywu CTF                         *kontrola płyty CTP ze zdjętą maską

Konwencjonalna produkcja płyt.

  • Sprawdzić czy negatyw jest czytelny odczytując po stronie emulsji negatywu. Oczyścić negatyw, folie próżniową, szufladę ze wszystkich pozostałości polimeru i zanieczyszczeń używając bezpyłowych ścierek oraz dedykowanej chemii.

Cyfrowe przygotowanie płyty.

  • Sprawdzić czy czarna maska (przednią płaszczyzną płyty skierowaną do góry) jest nieczytelna. Przed głównym naświetlaniem oczyścić płytę ze wszystkich pozostałości maski lub polimeru, które mogły by przesłonić naświetlany obraz.
  1. CZWARTY ETAP.

Narzędzie: Mikrometr.

  • Po naświetleniu wymyciu i wysuszeniu płyty , ponownie zmierzyć jej grubość (mikrometr), aby upewnić się, że materiał jest całkowicie suchy, a dla płyt solwentowych czy rozpuszczalnik został w pełni odparowany.
  1. PIĄTY ETAP.

Narzędzie: Mikrometr.

  • Po wyprocesowaniu płyty należy, przy użyciu mikrometru potwierdzić, że płyta posiada odpowiednią wartość reliefu dla danej grubości polimeru i skontrolować grubość podstawy.
  • Przykład: (płyta 1,14mm); wartość podstawy –  0,55mm – 0,75mm
  • Przykład: (płyta 1,70mm); wartość podstawy – 0,80mm – 1,10mm
  1. SZÓSTY ETAP.

Kontrola wizualna.

  • Dla płyt solwentowych, wykonać test z papierem, aby upewnić się, że płyta została prawidłowo pozbawiona kleistości (arkusz papieru powinien się łatwo odczepiać od powierzchni druku).
  • Zgiąć płytę, aby upewnić się, że nie ma na niej pęknięć wynikających ze zbyt silnego naświetlania UV-C.

Widoczne pęknięcia po utwardzaniu UV-C_PrintSystems

*widoczne pęknięcia po utwardzaniu UV-C

Dodatkową korzyść w postaci braku różnic w kolorystyce odniosą, drukarnie wykonujące pomiar rozmiarów punktu na wyprocesowanej płycie. Na każdym poszczególnym fotopolimerze opuszczającym przygotowalnię płyt w pliku graficznym pracy powinien zostać umieszczony pasek kontrolny w celu sprawdzenia i pomiaru rozmiarów punktów rastrowych. Pozwoli to zapobiec możliwym problemom z naświetleniem lub uszkodzeniem punktów podczas obróbki, przed dostarczeniem do druku.

Zarówno maskę, jak i gotową płytę, można zmierzyć przy użyciu przyrządu do pomiaru płyt, aby potwierdzić poprawność warunków produkcji płyty. Poniższy obraz jest przykładem takiego pola kontrolnego.

Pole kontrolne pomiaru płyty flekso_PrintSystems

Przy niewielkim szkoleniu i ustanowieniu prawidłowych procedur kontroli płyt, ich produkcja może stać się niezawodnym, przewidywalnym oraz w pełni kontrolowanym elementem Waszego procesu druku.

Autor:

Kamil Cołoś_Print _SystemsKamil Cołoś – Specjalista w zakresie doradztwa technicznego i urządzeń pomiarowych we fleksografii. Odpowiedzialny za audyty technologiczne i wdrożenia systemów kontroli jakości w Print Systems.

 



Dodaj komentarz

Kompletny dostawca

Wsparcie 360o

Nadchodzące wydarzenie

Jak ograniczyć koszty sięgając do sedna problemów związanych z jakością druku?

„Jak ograniczyć koszty sięgając do sedna problemów związanych z... Więcej


Przełom w technologii flekso - nowa generacja płyt fleksograficznych QZ-Flat Top Dot od TOYOBO

Zapraszamy na bezpłatny webinar: "Przełom w technologii flekso - nowa... Więcej


Jak zaoszczędzić 40 000 EURO rocznie kontrolując pojemność aniloksów - webinar

Kontrola aniloksów wpływa na zwiększenia produktywności, obniżenie... Więcej


INNOWACYJNY, NISKO-KOSZTOWY MODEL WŁASNEJ PRZYGOTOWALNI

Zapraszamy na bezpłatny webinar dla profesjonalistów flexo: Podczas... Więcej