Przedstawiona poniżej sytuacja zdarzyła się w jednej z większych drukarni, która ma wysoką świadomość jakości. Firma dysponuje nowoczesnym parkiem maszynowym i aby sprostać rosnącym oczekiwaniom swoich klientów wdrożyła system zarządzania jakością, który nie został wparty zaawansowanymi systemami pomiarowo-inspekcyjnymi.
Problem pojawił się przy okazji realizacji dużego zlecenia produkcyjnego. Drukarzy zaniepokoiła różna gęstość farby na powierzchni folii. Pierwsze podejrzenie padło na wałki rastrowe. Po krótkim spotkaniu działu jakości podjęto decyzję o regeneracji aniloksów ponieważ ich mycie niewiele pomagało. Po regeneracji wynik był imponujący. Klient otrzymał zamówiony produkt, a wykonawca wywiązał się ze zlecenia. Jednak po okresie około 3 miesięcy problem pojawił się ponownie wywołując zdziwienie tego samego działu kontroli. Teraz zarzuty zostały skierowane do producentowi wałków rastrowych. Reklamacja mówiła o niedostatecznie przygotowanej powierzchni ceramicznej wałków, szybkim ich zużyciu i ogólnym niezadowoleniu ze współpracy. Jak to bywa w takich sytuacjach wszyscy szukali winnych na zewnątrz. Producent wałków zrzucał winę na nieodpowiednie noże raklowe, dostawca rakli kierował podejrzenie na producenta farb. Zrzuty zostały skierowane również na dostawcę fotopolimerów.
Podczas audytu przystąpiono do zdefiniowania problemu, a następnie urządzeniami inspekcyjnymi pomierzono pokrycie farbowe na całym przedruku. Z badania wynikało, że nie jest on równomierny. Jedna strona przedruku miała niższe natężenie farbowe niż druga. Sprawdzono również proces przygotowania formy drukowej. Szczególnie proces utwardzania płyty światłem UVC, który ma wpływ na transfer farby. Wszystkie świetlówki działały poprawnie a natężenie światła było równomierne na całej powierzchni naświetlarki. Następnie przeprowadzone zostało badanie wałków rastrowych za pomocą urządzenia AniCam. Pomierzono w technologii 3D całą strukturę kałamarzy w trzech różnych miejscach aniloksa.
Co pokazało to precyzyjne urządzenie? Poniżej na ilustracji widzimy przekrój komórki kubka farbowego gdzie dolna czerwona linia wskazuje dno komory. Widzimy delikatne zużycie powierzchni aniloksa ale nie mający większego wpływu na jego jakość. Jest to prawa część wałka, która w opinii działu jakości w akceptowalny sposób oddawała wolumen farbowy.
Taką samą metodą została przebadana lewa część wałka, która w procesie druku wykazywała niedostateczne krycie farbowe.
Tu natomiast rysunek wyraźnie wskazuje na brak dostatecznej głębokości kubków jak i zawężenie wejścia. Ta analiza wywołała dyskusje na temat sposobu czyszczenia wałków rastrowych.
Różnica pomiędzy dwoma skanami AniCAM wynosi około 25% objętości tj. w tym przypadku 0,9 BCM czyli około 1,4 cm3/m2
Pomiary pozwoliły na zdiagnozowanie wstępne problemu. Na pewno nie został dostarczony aniloks o tak dużej zmiennej pojemności.
Co się okazało. Firma zgodnie ze swoimi procedurami przeprowadzała regularne czyszczenie wałków za pomocą myjki ultradźwiękowej wyposażonej w trzy głowice czyszczące. Parę miesięcy wcześniej wykryto wadliwe działanie jednej z nich po czym w myśl źle pojętej oszczędności została wymieniona tylko ta głowica, która wykazywała usterkę, mimo iż producent myjki zalecał wymianę wszystkich głowic, które posiadają taką samą żywotność jak ta wadliwa.
Wymieniona głowica znajdowała się z prawej strony i swą funkcję wykonywała bez zarzutu przy czym dwie pozostałe, mając już przepracowany odpowiednio długi czas wykonywały swą pracę na poziomie poniżej 50%.
Po wymianie zużytych głowic myjących, wykonano pomiar całej szerokości walka i stwierdzono równomierność w strukturze i pojemności aniloksa.
Zalecenie wykonującego badanie oraz wnioski wyciągnięte nasuwały się same:
- Wdrożyć regularny proces czyszczenia zapasu aniloksów oraz wykonywać regularne pomiary NA CAŁEJ SZEROKOŚCI.
- Wykonywać inspekcję aniloksów dedykowanymi do tego urządzeniami
Klient stosując się do powyższych wniosków uzyska znaczne korzyści:
- oszczędności związane z wyeliminowaniem niepotrzebnych regeneracji
- wyeliminowanie niepotrzebnych strat surowców
- w konsekwencji mniej stresu, opóźnieni i zadowoleni klienci.
Wszyscy znajdujemy się pod wielką presją rynkową, szczególnie w obecnych czasach silnej konkurencji. Jednak często pozornie wystarczające procedury są niepełne z powodu braków sprzętowych.
Przykład ten ilustruje, jak oszczędzanie na konserwacji urządzeń czyszczących oraz brak możliwości sprawdzania stanu wałków rastrowych za pomocą odpowiedniego narzędzia pomiarowo-kontrolnego może narazić firmę na dodatkowe koszty tj. czas pracy maszyny, zmarnowane materiały oraz zwiększone koszty produkcji, nie mówiąc już o zszarganych nerwach wszystkich uczestniczących w procesie produkcyjnym i ryzyku utraty dobrej reputacji drukarni.
Autor:
Jarosław Chudziński
Ekspert, doświadczony praktyk w zakresie obróbki płyt fotopolimerowych i druku fleksograficznego. Wiceprezes i współwłaściciel firmy Print Systems. Odpowiedzialny za wdrożenia i utrzymanie technologii opartej na płycie wymywanej wodą japońskiej firmy Toyobo. Doradza i współpracuje z największymi drukarniami etykiet i opakowań w Polsce, we Włoszech oraz na Bałkanach.
