W czasach gdy właściwie codziennie słyszy się o wielomilionowych inwestycjach czynionych przez drukarnie, to większość z nich obejmuje dział druku. Kupowane są coraz nowocześniejsze maszyny drukowe, z większą ilością kolorów, z dodatkowymi sekcjami i innowacjami technicznymi. W przekonaniu właścicieli drukarni to maszyny drukowe przynoszą firmie zyski. A przecież drukarnia to nie tylko drukarze i ich maszyny. Coraz większe znaczenie dla efektywności, elastyczności i  wyższej konkurencyjności ma posiadanie własnej, niezależnej, wewnętrznej przygotowalni.

Przygotowalnia płyt fleksograficznych dla wielu firm jest zewnętrznym działem, odrębną firmą, która dostarcza drukarni gotowe matryce drukowe. Wielu uważa, że jest to wygodne. Drukarnia wysyła projekt, podaje parametry druku i najwcześniej następnego dnia otrzymuje gotowy komplet ,,gum” – jak to mówią drukarze. No właśnie – następnego dnia!

Co się dzieje kiedy w firmie czeka bardzo ważny Klient na akceptację wydruku i okazuje się, że pilnie trzeba wymienić matrycę?

Czy dokładnie wiemy ile kosztuje efektywny cm2 matrycy fleksograficznej kupionej przez nas w zewnętrznej przygotowalni?

Czy jest możliwe i jak można wycenić czas oczekiwania na matrycę, nasz komfort i bezpieczeństwo…?

Czy posiadanie własnej przygotowalni pozwoli nam ograniczyć koszty,  skróci czas przygotowania płyt polimerowych i zwiększy efektywność?

Warto wyobrazić sobie sytuację, w której zaraz po przyjęciu nowego zlecenia możemy w ciągu godziny przekazać na maszyny drukowe komplet gotowych matryc. Nawet jeżeli coś spowoduje potrzebę ich wymiany jesteśmy wstanie zadziałać wręcz natychmiast. Żadna przygotowalnia zewnętrzna nie zapewni nam takiego komfortu i elastyczności działania. Tylko uruchomienie własnej przygotowalni pozwala na pełną kontrolę procesu prepressu, pod warunkiem, że wybierzemy mądrze…

Trudno namawiać lub skłaniać drukarnie do jakiejkolwiek technologii, ale warto zachęcić do tego aby przed podjęciem decyzji o inwestycji  poznać doświadczenia i spostrzeżenia wynikające z wieloletniej praktyki Print Systems i pracy z płytami fleksograficznymi wymywanymi wodą.

Pierwszym urządzeniem niezbędnym w przygotowalni jest naświetlarka UVA, którą niektórzy jeszcze nazywają kopioramą.  Wiele lat temu jak rozpoczynaliśmy przygodę z fleksografią – wszyscy zachwycali się inhibicją tlenową. To ona miała powodować, że drobne punkty były szpiczaste, niższe od elementów aplowych, co za tym idzie w druku drukowały delikatniej z mniejszym punktem minimalnym – mniejszym przyrostem, dot gainem. Dzisiaj wszyscy zachwycają się technologią Flat Top – punktem o płaskim wierzchołku odzwierciedlającym punkt 1:1.  W pogoni za najwyższą jakością drukarnie wyposażały się w silne kopioramy, o dużej energii naświetlania. Teraz wiemy, że droga ta nie była zła, ale w którymś momencie narażała drukarnie na problemy związane z podwyższoną temperaturą w trakcie samego świecenia.

Przy długiej ekspozycji na mocne światło temperatura na stole do naświetlania wzrasta do ponad 50 stopni C, lampy rozgrzewają się również do niewiele niższej temperatury. W takiej sytuacji producent japońskich płyt TOYOBO i inni producenci płyt fleksograficznych mówią, że polimer nadal się polimeryzuje, lecz podwyższona inhibicja tlenowa zaczyna nam powoli uszkadzać najdrobniejsze elementy naszej matrycy. Powstają źle lub nie do końca wytworzone wierzchołki punktu z wżerami i uszkodzeniami, które w druku są słabe i niestabilne.

Aby temu zapobiec w wielu urządzeniach kontrolowana jest temperatura stołu i lamp. W przypadku wzrostu ponad zaprogramowaną temperaturę automatycznie jest ona obniżana za pomocą systemów chłodzących.  Zastosowane są w procesorach indywidualne rozwiązania w zależności od oczekiwań Klienta. Wykorzystuje się radiatory odprowadzające temperaturę lub silne wentylatory do wysokojakościowych wymienników ciepła instalowane poza kopioramą.  Co ciekawe wielu naszych Klientów posiada doświadczenie z tego typu urządzeniami i potwierdzają, że przy stabilizacji środowiska naświetlania polimeru można skrócić czas jego ekspozycji z lepszym efektem jakościowym tzn.  uzyskując mniejszy, bardziej stabilny i płaski punkt – FLAT TOP.

Następnym ważnym elementem przygotowalni jest wywoływarka – wymywarka. W nowoczesnych urządzeniach tego typu zastosowano szereg rozwiązań i udogodnień, które powodują, że ich obsługa jest bardzo prosta, a zastosowana technologia wpływa korzystnie na końcową jakość matrycy.

Na wyróżnienie zasługuje system regulacji płyty silikonowej wymywarki względem szczotek. W odróżnieniu do urządzeń starej generacji gdzie operator musiał regulować szczotki podnosząc je lub opuszczając, co często sprawiało problemy w codziennej obsłudze, regulacji i czyszczeniu procesora,

Stare rozwiązanie regulacji szczotek

W maszynach nowej generacji jest instalowany zespół regulacji płyty silikonowej. Sterowanie odbywa się za pomocą panelu dotykowego z możliwością zapisania dziesięciu różnych ustawień dla różnych grubości płyty.

Zdjęcie panelu WO63

Dzięki takiemu rozwiązani poza bardzo łatwą, intuicyjną obsługą maszyny możliwe jest optymalne ustawienie parametrów wymywania dla każdego medium tak aby uzyskać najwyższą jakość.

Wszystkie nowe procesory z oferty Print Systems są już wyposażone w system filtracji membranowej. Wieloletnie doświadczenie pozwala na stwierdzenie, że jest to jedyna i najbardziej efektywna metoda filtrowania rozpuszczalnika wraz z pozostałościami mytego polimeru flekso – wodowymywalnego.

Filtracja pozwala na dostarczenie każdorazowo czystej wody do procesu wymywania. Dzięki temu każda kolejna płyta jest wymywana w optymalnie najczystszym roztworze o nie zmienionych parametrach, co jest bardzo ważne do utrzymania wysokich standardów jakości matryc.

Dodatkową zaletą jest  to, że wszystkie procesory mogą zostać wyprodukowane w całości z blach kwasoodpornych, co zdecydowanie wydłuża ich żywotność i sprawia, że obsługa, czyszczenie i konserwacja staje się dla operatora bardzo łatwa.

Warto również wspomnieć o aspekcie ekonomicznym. Często linie procesorów do płyt solventowych są dużo droższe od systemów do płyt wodowymywalnych. Trzeba się również liczyć z zaostrzającymi się przepisami dotyczącymi emisji CO2 oraz ograniczaniem wpływu innych czynników, które zagrażają środowisku. W parze z procesorami solventowymi musi iść inwestycja w zaawansowane systemy wentylacji, dopalaczy oparów itp.

W przypadku płyt wodnych japońskiej firmy TOYOBO roztwór powstały z rozpuszczalnika – wody, detergentu i polimeru w większości można odprowadzać do sieci kanalizacyjnej, a przepisy to regulujące określa lokalny odbiorca ścieków. Używane w procesie, w niewielkiej ilości detergenty mają podobny skład do środków używanych w automatycznych zmywarkach do naczyń i są w stu procentach ekologiczne.

W związku z tym koszty wymywacza/detergentu są  niewspółmiernie niższe od stosowanych standardowo rozpuszczalników do wywoływania matryc fleksograficznych, które następnie trzeba destylować lub utylizować.

To tylko wybrane zagadnienia, na które warto zwrócić uwagę stając przed wyborem technologii i maszyn do uruchomienia własnej, niezależnej przygotowalni płyt fotopolimerowych.

Pamiętajmy, że w całym przedsięwzięciu koszt polimeru – surowca nie jest najważniejszy, często za tym kosztem kryje się wiele korzyści, które mogą okazać się bardzo znaczące w długoterminowej pracy z dostawcą: serwis, bezpieczeństwo, komfort, jakość, standaryzacja procesu, czas, a co za tym idzie…oszczędności.

Autor:

Jarosław Chudziński

Ekspert, doświadczony praktyk w zakresie obróbki płyt fotopolimerowych i druku fleksograficznego. Wiceprezes i współwłaściciel firmy Print Systems. Odpowiedzialny za wdrożenia i utrzymanie technologii opartej na płycie wymywanej wodą japońskiej firmy Toyobo. Doradza i współpracuje z największymi drukarniami etykiet i opakowań w Polsce, we Włoszech oraz na Bałkanach.